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十五种最为常用的五金模具标准化结构,你知道的有几种?
  
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(1)毛刺形式

内孔毛刺,产品周围毛刺。

(2)压毛刺镶块的加工方法

首先切割镶块的形状,将镶块放入模板的孔中,下垫高度为0.22毫米,根据镶块的周边用φ 4的球刀加工。尺寸见下图。(材料厚度为0.8T)

IV。预剪切结构

连续模带的材料部分在最后一个工位被剪切或剪切并成型。本产品不要求外观或手可触摸的地方有毛刺。因此,模具需要在前一个剪切工位进行预剪切(也称为预压毛刺)。在设计过程中,应首先确定毛刺的方向,以确定是预剪切上模还是下模。其结构和具体设计尺寸如下:

V .带弯曲结构的连续剪切

操作说明:

切削后的切削刃高度为一个材料厚度,倾角为1.5度,以减小冲头和刀具之间的接触面,从而减小摩擦。冲切的底部为2mm直,以确保边缘强度并防止边缘塌陷。冲头弯边高度为1.5T,可保证第一次剪切和第二次折叠。

VI。顶部引脚设计标准

1。选择原则

(1)。一般选择φ 8.0的LB型顶销。如果位置不够,可以选择φ6.0型顶杆。

(2)。当所需顶力大且位置足够时,可选择φ 10.0顶针。

(3)。选择顶针长度时,应考虑以下原则:

a .选择标准长度,并考虑是否有必要埋头钻模板。

b .当顶出高度=10毫米时,一般选用φ 8.0的顶杆;当顶出高度=10.0毫米时,选择具有其他标准规格的顶出销。

c .避免开模时弹簧推模板台阶的现象。

d. teflon LB型顶杆适用于铝、铜和其他材料。规格为φ 8.0 * 25、φ 8.0 * 30、φ 8.0 * 35、φ 8.0 * 40

2。应绘制布置规则

(1)孔,顶杆应围绕抽拉凸对称布置。材料也可以通过内部剥离去除。

(2)如果弯曲时用顶杆脱模,阳模弯曲边每隔20-30毫米设置一个顶杆,弯曲角设置一个顶杆。顶针的四个点应距弯曲边缘2.5毫米。

(3)弯曲一侧时,弯曲边缘的顶杆应按上述原则布置,非弯曲边缘按尺寸均匀分布2-4个顶杆。

顶杆的布置一般保证顶杆的逸出孔边缘与模具的材料边缘或相应的刃口边缘之间的距离为4毫米,注意顶杆的位置和尺寸要四舍五入到整数或小数点后一位。内孔精定位销两侧一般对称设置两个顶杆,形状精定位可以根据需要决定顶杆是否安装。此外,顶销的布置还应考虑整个工件

7的稳定性。沙拉打孔设计标准

1。沙拉孔形成步骤:

a。沙拉先打孔,然后打孔b。沙拉先打孔,然后打孔c。沙拉先打孔,然后打孔

2。沙拉孔分为两种类型:

a .浅沙拉孔:

浅沙拉孔分为三步,第一步,先打底孔,第二步,打沙拉孔,第三步。然后打穿沙拉孔,具体尺寸如下图所示。

b .深沙拉孔:深沙拉孔分为两步,第一步是先打孔,第二步是打孔。打沙拉孔

viii。滑块结构设计标准

1。通常使用以下类型的滑块固定:

a .适用于依赖滑块垂直边缘进行限制的中小型滑块(如图1所示);

c适用于需要快速装卸的大中型滑块,并受滑块底部限位板的限制(如图3所示);

d是

B.当材料厚度小于0.6时,模板在相应位置将具有0.02的单侧扩大间隙,滑块将没有间隙。

c .切割和共享大中型滑块时,设计人员只需画出滑块的理论形状,共享位置的台阶截面和间隙由加工部门处理,共享滑块的匹配间隙一般为0.02。

(5)滑块斜面可以在15度以内的任何角度拍摄;当它大于15度时,只能取30度和45度,最大斜角不超过45度。

(6)滑块斜角优选为5°、10°、30°和45°。

3。滑块设计中的注意事项

a .滑块的垂直运动行程一般不应超过滑块厚度的一半。

b .为了确保滑块运动可靠,滑块顶部应安装适当数量的浮动销或弹簧。

c .当滑块以普通形式加工时,两个滑块应围绕模板中心旋转180度进行加工。此时,设计人员不需要旋转图形元素,加工部门自行进行调整工作。原因。

d .如图(12)所示,当模板中间有一个小滑块时,如果滑块坡度小于或等于15度,导料槽可以直接在模板上切割;如果滑块斜率大于15度,模板上的导槽优选地被改变成块状。

IX。滚筒,折叠刀设计标准

1。滚轮

一般滚轮选用φ8.00,特殊情况选用φ6.00或φ4.00。

如果滚轮没有为加工让路,则不需要绘图。

2。折叠刀

折叠刀使用夹板磨槽和六角内六角螺钉(M10)固定。

H小于内剥离板的厚度。折刀上部的内研磨主要用于防止折刀划伤物料。

当有内导柱时,折叠刀和内脱模板之间的间隙为0.1,当没有内导柱时,间隙为0.02。

X .侧边定位设计标准

1。在模具设计中,节距定位用于确保物料的进料步骤,以确保物料的准确进料。节距定位通常包括切舌和侧边定位。由于侧边定位尺寸稳定,所以经常使用。

2。普通材料的侧边剪切材料的宽度为2.0毫米;冲孔剪切薄(T≤0.3毫米),e值为1.5毫米,侧边定位块与冲头之间的间隙为0.01毫米;侧边定位块与材料冲压剪切后的间隙为0.03毫米,侧边定位块的尺寸请参照标准零件“节距定位块”。请参考(图1):

XI。极限柱设计标准

1。在模具设计中,限位柱用于承受力,以防止模具在空模过程中以及在某些特殊模具力不平衡的情况下损坏零件,如刻字和压线。

2。极限模式可分为模内极限和模外极限。模内间距一般采用φ 20,模外定位采用φ 30和φ 40。

3。极限栏的尺寸请参考标准部分“极限栏”。

4。限位柱的高度,如果是字体,按下印加限位柱,只需要在模具中突出模板(0.6 ~ 0.8t),在模具加上限位柱上平分上下限位柱的高度,但平均分数作为一个整数更好,或者有很大的高度差来防止停滞。

十二。两用引脚

1的设计标准。两用销:的选择两用浮动销的选择不仅要考虑材料的厚度,还要考虑模具的尺寸(原则是以较大者为优先)。具体尺寸请参考标准“两用浮动销”。与两用浮动销相关的尺寸(如图所示)。

2。脱模板上两用浮动销的退位深度直接影响工件质量。如果退位深度太深或太浅,材料的材料边缘会被压碎,甚至材料会被切断。为了减少这种现象的发生,根据标准两用引脚的规格,请参考表I

4.根据实际情况,外定位可以先成型或圆形,但尽可能用剪切边定位。

5。外部定位的有效部分应比内部定位的有效部分高3-5毫米。

6。内定位脱模板0.05毫米,外定位脱模板钻0.5毫米,异形外定位脱模板0.1毫米

下图显示了几种常用的拔牙形式:(上下拔牙冲头长度相同,易于更换)

XIV。拔牙结构设计标准

拔牙制造标准:

拔牙的计算原则是定容原则,一般拔牙高度为H=3P(P为牙距)。R=ef,

∫t * ab=(h-ef)efπ* ef * ef/4,

∴ ab={h * ef (π/4-1) ef * ef,

∴预冲孔=ψ d-2ab。

当1.t 0.5时,取ef=100% t

2 . 0 . 5

3.t0.8,取ef=65% t

下图显示了几种常用的拔牙形式:(上下拔牙冲头长度相同,易于更换)

XV。材料间隙的设计标准是

1。在连续模的设计中,考虑到进料不当造成的材料间隙或二次剪切造成的毛刺会产生破损差异,将增加工艺间隙来克服上述问题。

2。标准形式的切口:将冲头切割到0.3毫米以上,以避免在不切割的情况下产生毛刺。

3。示意图如下:

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